在鐵運處車輛段修車車間內，車輛輪軸在專用臺位上依次完成自動清洗測量、超聲波探傷、鏇輪作業……曾經需要外送國鐵檢修的輪軸，如今在該處就能完成全流程深度檢修。
日前，鐵運處輪軸檢修線正式建成并投入使用，這標志著礦區鐵路車輛檢修能力實現突破，邁入自動化、專業化發展的新階段。
從“外送求助”到“自主檢修”
鐵運處現有鐵路自備車輛950輛。近年來，面對車輛服役年限普遍較長、技術狀態持續承壓的現狀，提升核心部件的自主檢修能力已成為保障運輸安全的迫切需求。2024年，鐵運處規劃建設車輛輪軸檢修線及配套工裝項目，旨在攻克輪軸、轉向架等關鍵部件的檢修瓶頸。
此前，車輛檢修長期依賴“純人工、簡易修”模式，效率低、難點多，遇有難題只能送往國鐵處理。為保障檢修線順利運轉，鐵運處提前組織職工赴國鐵南昌南車輛段鷹潭檢修基地，圍繞“輪軸探傷工藝”“拋丸除銹—焊接修復”一體化作業工序等核心技術環節開展現場學習，推動職工技能與企業高質量發展需求同步提升。
從“人工判斷”到“數據決策”
在車輛段修車車間，嶄新的輪軸檢修區和配套轉向架檢修區劃分清晰，井然有序。
在輪軸檢修區，工作人員錄入輪軸編號信息后，系統隨之引導完成輪軸外觀檢查、輪軸尺寸測量及修程判定，清洗除銹、微機控制超聲波自動探傷等環節，數據實時上傳管理系統，需鏇修的輪對自動標識，并流轉至鏇修工位。轉向架檢修區同樣實現專業化工位作業，下交叉桿解體檢測等以往不能實施的工序，現在都能按標準精準完成。
車輛段段長侯克柱介紹：“新的作業模式實現了定位作業和流程化操作，車輛從入線、分解、檢測、檢修到組裝驗收，全過程按節拍運行，實現了各工序的無縫銜接。”
從“耗時費力”到“省時增效”
工作19年的職工鄭海感嘆道：“沒想到現在只需動動手指，就能完成輪軸的精密探傷。這臺設備能夠精準識別小到1毫米的輪軸內部缺陷，并自動生成探傷報告。”超聲波自動探傷技術，能夠更可靠地排除安全隱患，筑牢安全防線。
在轉向架除銹工位，布滿油污與銹跡的轉向架部件進入封閉式自動化除銹設備，經過高壓拋丸與精密拋光，僅需3分鐘便煥然一新，光潔如初。“以前除銹全靠人工敲敲打打，粉塵大、效果差；現在設備全自動處理，所有配件徹底分解除銹，出來就跟新的一樣。”現場操作員介紹說。
檢修線的建成，讓生產效率實現了質的飛躍。按照現在工序要求，單車大修周期從7-8天縮短至3-4天；月檢修能力從40輛提升至60輛，人均工效提高25%，徹底解決了檢修能力“卡脖子”的問題。
黨支部副書記、副段長王洪強算了一筆經濟賬：“以前輪對報廢我們沒辦法；現在能自己修復‘變廢為寶’。”他指著正在加工的輪對說，“一條輪對市場價約1.4萬元，年底修復30對，就能節約四十多萬。”
以工裝保工藝，以工藝保質量，以質量保安全。處負責人表示：“通過系統化升級，全面提升了檢修效率與質量，降低了職工勞動強度，為礦區鐵路高效運行提供了更加可靠的裝備保障。”
（審核：侯訓超 責編：王 盟）
